Diferencia entre ERP y MRP

Que es mrp? 

MRP representa la planificación de requisitos de materiales. Implica planificar la producción adecuada, el control del inventario y la programación. Es parte integral de la gestión de los procesos de fabricación. La mayoría de los sistemas de planificación de requisitos de materiales (MRP) están basados ​​en software, pero MRP también se puede realizar a mano.

Un sistema MRP tiene tres objetivos principales, como:

1. Establezca los materiales necesarios para la producción y también respalde que los productos estén listos para los clientes.
2. Mantener el inventario más bajo posible, como materiales y productos en la tienda.
3. Organizar la fabricación, actividades de compra y entregas de programación.

Dentro de la industria manufacturera, los sistemas comerciales han avanzado gradualmente en funcionalidad a lo largo de los años. Los sistemas iniciales se denominaron MRP, ya que había un componente inventivo dentro de él llamado MRP. Este módulo calculó los requisitos de compra y orden de trabajo construidos a partir del pronóstico o la demanda real de productos.

Más adelante, el MRPII (Planificación de recursos de fabricación) surgió como la próxima generación que constituía sistemas de fabricación integrados (Kim, 2014). Esta generación avanzada hizo uso de ciclos de planificación iterativos más complejos para ocuparse de la capacidad de la fábrica y las necesidades materiales.

Los sistemas MRPII fueron sustituidos más tarde por los sistemas ERP (Planificación de recursos empresariales) que habían avanzado aplicaciones se encargaron de las necesidades de la industria más allá de la fabricación (Kurbel, 2013). Tomando nota de esta información de antecedentes, este trabajo explora las diferencias entre ERP y MRP.

MRP es básicamente una herramienta de solución utilizada en la planificación de la producción y en el control del inventario. Un MRP incorpora datos e información de los horarios de producción con los datos derivados del inventario y las facturas de los elementos requeridos para construir un producto (Kim, 2014).

El sistema MRP tiene tres funciones principales. En primer lugar, este sistema se asegura de que no haya escasez de los materiales adecuados requeridos en la fabricación de productos. Además, el sistema MRP asegura que los desechos se reduzcan a través del mantenimiento del nivel más bajo posible de inventario y materiales (Sheikh, 2003). Por lo tanto, al realizar sus funciones, MRP asegura que no haya desperdicio de materiales o escasez de materiales. Sin embargo, la información y los datos ingresados ​​en el sistema deben tener un alto nivel de precisión para evitar fallas graves de producción y stock.

En perspectiva, ERP se trata fundamentalmente de cómo administrar los recursos disponibles en el negocio. ERP es deliberado para coordinar recursos, información y procedimientos dentro de una entidad comercial (McGaughey y Gunasekaran, 2007). Este sistema constituye una base de datos común que ofrece interfaces, cifras y hechos a cada división dentro de la organización. ERP cubre una serie de áreas dentro de la empresa que incluyen:

• Recursos humanos: en este caso, se tienen en cuenta los aspectos de la nómina, las hojas de tiempo y la capacitación
• Cadena de suministro: esta función implica el control de compras, programación y inventario
• Almacenamiento de datos: esta función implica la gestión de documentos y archivos.
• Gestión de proyectos: esta función cubre el tiempo, el costo y la gestión del tiempo.
• Contabilidad: esta función implica la gestión de libros de libros nominales, ventas de cuentas y activos fijos, entre otros,.

Sin embargo, ERP se usa comúnmente en muchas empresas, ya que existe un beneficio percibido de que ofrece una solución única para la gestión de los procesos y la estructura de información de una entidad (McGaughey y Gunasekaran, 2007).